STOCKEURS DYNAMIQUES
Le stockage dynamique trouve natuellement sa place entre une ligne de production et un matériel de conditionnement travaillant en flux tendu.
Généralement utilisé avec des produits fragiles ne pouvant ête stockés d'une manière classique, le stockage dynamique joue le rôle de tampon
évolutilf afin de gérer les petits arrêts inhérents à tous les systèmes de conditionnement.
La capacité d'un tel système prend en charge
l'équivalent en volume de 10 à 30 minutes de fabrication
Les stockeurs dynmiques BAGÉ sont constitués par la combinaison d'un élévateur
à godets équipé d'un point de versée mobile pour
l'alimentation et d'un transporteur à bande en auge pour le stockage du produit.
Hauteur de chargement variable suivant le produit de 200 à 800 mm
Largeurs standards de bandes de stockage : 600 à 1500 mm
Longueur à adapter en fonction du temps de stockage nécessaire
Marche normal (figure 1)
La sonde rep.11 de la peseuse rep. 07 pilote le système . Elle entraîne la mise en route du vibreur rep. 06 . La sonde
rep. 12 commande le démarrage et l'arrêt du tapis stockeur . En fonctionnement normal le potentiel du conditionnement étant supérieur à celui
de la production, l'élévateur rep. 02, le stockeur rep. 05 et le transporteur rep. 6 tournent en continu.
Le chariot de versée mobile des godets se situe en position maximum avant rep. 14.
Arrêt momentané (figure 2)
Un arrêt momentatné du conditionnement provoque l'arrêt du vibreur rep. 06, su stockeur rep. 05, (par détection de niveau de la cellule rep. 12). Le niveau des produits déversés par les godets sur la bande immobile monte. Il est détecté par la cellule rep. 13 qui donne l'ordre au chariot mobile de vidage de reculer. Inversement, une demande produit de la peseuse provoque le démarrage du vibreur, du tapis de stockage et le chariot mobile de vidage avance en suivant le tas de produits.
Arrêt prolongé (figure 3)
Le stockage du produit s'effectue sur la bande. Le chariot mobile de vidage recule jusqu'au micro-contact rep. 15. Celui-ci signale que
le stockeur est presque plein. Le chariot termine son déplacement arrière sur le micro-contact rep. 16. L'élévateur rep. 02 s'arrête.
Le transpoteur à bande rep. 01 (fig. 1) change de sens. Le produit est évacué du circuit en bacs par exemple.
Inversement, le redémarrage du conditionnement réactive le système et le stockage dynamique est de nouveau opérant.
